Confecções A R B

1. Apresentação

A Indústria e Comércio de Confecções ARB (nome fictício) é uma microempresa e
está situada em Fortaleza, Ceará, tendo sido fundada em maio de 2007. Atualmente
conta com a capacidade instalada de 5.000 peças/mês, sendo confecções diversas,
com foco em roupas femininas. Atualmente, a empresa gera 30 (trinta) empregos
diretos. Sua produção é destinada ao mercado interno.
A partir do início do ano de 2009, a empresa adotou novos procedimentos que
permitiram um controle mais eficiente em seu processo produtivo, baseado na
Estatística. Em 2009, foram produzidas 55.400 (cinquenta e cinco mil e
quatrocentos) peças e atingiu a produtividade de 92,3% da capacidade instalada
(60.000 peças/ano). Vide abaixo Gráfico 1:

Interpretação Gráfico 1: O gráfico apresenta a produção (quantidade de peças produzidas)

ao longo do período de janeiro a dezembro do ano de 2009. Apresenta também a produtividade atingida em relação à capacidade, mostrada através dos percentuais destacados ao longo da linha. A produtividade da empresa sofre variações em função da sazonalidade. A quedas verificadas nos períodos fev/09, mar/09 e ago/09 são justificadas pelo término das férias, pós alta estação. As altas verificadas a partir do abr/09 até jul/09 são justificadas com a chegada do Dia das Mães e culminando com as férias de julho. As altas verificadas a partir do set/09 são justificadas com a aproximação das festas de final de ano e férias, com pico nos meses de nov/09 e dez/09. Para atender ao incremento da produção nesse período, a empresa aumenta mão-de-obra disponível, basicamente, contratando novos trabalhadores e estendendo o horário normal de trabalho através de horas-extras. Um dos pontos observados nas análises estatísticas foi o alto índice de rejeição (peças defeituosas / peças produzidas) no processo produtivo durante o ano de 2009, em torno de 5% de tudo o que foi produzido. A Administração da empresa considera aceitável o índice de 2%. Vide Gráfico 2:

Interpretação Gráfico 2: O gráfico apresenta a distribuição do Índice de Rejeição (peças
defeituosas / peças produzidas) no processo produtivo ao longo do período de janeiro a
dezembro do ano de 2009.
O alto índice de rejeição tem causado prejuízos à empresa, através da perda de
tempo da mão-de-obra dos trabalhadores que precisam executar o retrabalho, de
material e demais recursos, consequentemente, reduzindo a sua produtividade e
eficiência e aumentando seus custos. Para compensar esse aumento no custo, a
empresa pode repassá-lo ao preço de venda do produto, no entanto, corre o risco de
perder competitividade no mercado através do fator preço.

2. Objetivo

O objetivo deste trabalho é identificar e propor soluções para melhoria da qualidade
do processo produtivo da Indústria e Comércio de Confecções ARB, através da
redução de peças defeituosas. Para isso, serão considerados os dados referentes
ao exercício do ano de 2009.

3. Metodologia

Para a realização deste trabalho, foram levantadas e tabuladas no Excel as
informações geradas pelo Controle de Qualidade da empresa por ocasião da vistoria
final dos produtos referente ao ano de 2009. Tais informações foram extraídas dos
Relatórios de Controle de Qualidade da empresa. Também foram aplicadas as
ferramentas de qualidade, o Diagrama de Pareto (1) e o Diagrama de Ishikawa (2).

4. Detecção dos problemas

Com base nos dados levantados, foi possível identificar os principais defeitos que
contribuíram para a rejeição dos produtos. Vide Gráfico 3:
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(1) Diagrama de Pareto, ou diagrama ABC, 80-20, 70-30, é um gráfico de barras que ordena as
frequências das ocorrências, da maior para a menor, permitindo a priorização dos problemas,
procurando levar a cabo o princípio de Pareto (poucos essenciais, muitos triviais), isto é, há
muitos problemas sem importância diante de outros mais graves. Sua maior utilidade é a de
permitir uma fácil visualização e identificação das causas ou problemas mais importantes,
possibilitando a concentração de esforços sobre os mesmos. Fonte:
http://pt.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto
(2) O Diagrama de Ishikawa , também conhecido como "Diagrama de Causa e Efeito" ou
"Espinha-de-peixe", é uma ferramenta gráfica utilizada pela Administração para o
Gerenciamento e o Controle da Qualidade (CQ) em processos diversos de manipulação das
fórmulas. Originalmente proposto pelo engenheiro químico Kaoru Ishikawa em 1943 e
aperfeiçoado nos anos seguintes. Este diagrama também é conhecido como 6M pois, em sua
estrutura, todos os tipos de problemas podem ser classificados como sendo de seis tipos
diferentes: Método, Matéria-prima, Mão-de-obra, Máquinas, Medição e Meio ambiente. Este
sistema permite estruturar hierarquicamente as causas potenciais de determinado problema
ou oportunidade de melhoria, bem como seus efeitos sobre a qualidade dos produtos.
Permite também estruturar qualquer sistema que necessite de resposta de forma gráfica e
sintética(melhor visualização).

Fonte: http://pt.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Ishikawa


Interpretação Gráfico 3: O gráfico apresenta a distribuição do índice de rejeição (peças
defeituosas / peças produzidas) no processo produtivo no período de janeiro a dezembro do
ano de 2009, classificado conforme os defeitos identificados.

Daí foi identificado a incidência dos defeitos. Vide Gráfico 4:


Interpretação Gráfico 4: O gráfico apresenta a incidência do índice de rejeição (peças defeituosas / peças produzidas) no processo produtivo no período de janeiro a dezembro do ano de 2009, classificado conforme os defeitos identificados. Na Tabela 1 a seguir, foi ordenado de acordo com a gravidade (incidência) do problema, conforme preceitua o Princípio de Pareto.

Interpretação Tabela 1: A tabela prioriza os problemas de acordo com incidência dos
problemas, ordenando as frequências das ocorrências, da maior para a menor, no processo
produtivo no período de janeiro a dezembro do ano de 2009.
Da tabela anterior, apresentamos o Gráfico 5:



Interpretação Gráfico 5: O gráfico apresenta o Gráfico de Pareto e sua maior utilidade é a
de permitir uma fácil visualização e identificação das causas ou problemas mais importantes,
possibilitando a concentração de esforços sobre os mesmos.
Assim, os problemas detectados que contribuíram para o alto índice de rejeição são:
desmanche da costura, má qualidade do tecido, costura torta e pintura defeituosa.

Aplicando o Diagrama de Ishikawa, as causas dos problemas foram:

· Desmanche da costura e costura torta:

Mão-de-obra: falta de treinamento, baixa motivação, baixo nível de
supervisão;

Máquinas: inexistência de programa de manutenção e equipamentos
obsoletos;

Meio ambiente: postos de trabalho desconfortáveis.

Método: falta de procedimentos de produção e falta de procedimentos
de controle de qualidade.

· Má qualidade do tecido e pintura defeituosa:

Material: fornecedor (tecido) de baixa qualidade, prestador de serviço
(pintura) de baixa qualidade e recepção de material ineficiente.

5. Possíveis soluções

Considerando as causas levantadas pelo Diagrama de Ishikawa, sugerimos as
seguintes ações:

· Mão-de-obra: maior capacitação (treinamento) dos trabalhadores, maior
critério no recrutamento e seleção de novos trabalhadores, implantação de
sistema de premiação, e maior e melhor acompanhamento dos supervisores;

· Máquinas: implantação e execução de programa de manutenção dos
equipamentos, e de plano de investimento para renovação de equipamentos;

· Meio ambiente: melhoria dos postos de trabalho visando dar maior conforto
aos trabalhadores para que possam produzir com menor desgaste físico;

· Método: criação de procedimentos de produção e de controle de qualidade de
forma a definir a melhor forma de execução das tarefas, padronizando o
processo de produção;

· Material: captação de fornecedor (tecido) e prestador de serviço (pintura) de
melhor qualidade, e melhoria na recepção de material antes da entrada no
processo produtivo, recusando os materiais que não atenderem aos padrões
de qualidade.

6. Conclusão

A aplicação da Estatística permitiu o estudo de caso na Indústria e Comércio de
Confecções ARB. Juntamente com as ferramentas aplicadas, pudemos ordenar e
priorizar a solução dos problemas, o que nos permitiu identificar mais facilmente as
suas causas, e propor sugestões para melhorias do processo produtivo.

Considerando a mesma quantidade produzida (55.400 peças/ano), podemos
comparar e verificar os possíveis ganhos financeiros:
Situação atual (índice de rejeição = 4,96%):
Quantidade de peças defeituosas: 2.746 peças
Situação proposta (índice de rejeição = 2%)
Quantidade de peças defeituosas: 1.108 peças
Cálculo do ganho financeiro anual:
2.746 – 1.108 = 1.638 peças. Se considerarmos o preço médio de venda por peça
de R$ 22,00, temos: 1.638 x R$ 22,00 = R$ 36.036,00
Assim, para melhorar seu desempenho, constatamos a importância da empresa
reduzir a ocorrência de peças defeituosas e manter o controle do índice de rejeição
no processo produtivo.

7. Créditos

· Ana Célia Fernandes de Melo – Matrícula 201010468;
· Ana Iris da Costa – Matrícula 201010518;
· Antonio Alves da Silva Neto – Matrícula 201010461;
· Azenate Rodrigues Bezerra – Matrícula 201010515;
· José Emilson Bandeira Rocha – Matrícula 201010445;
· Paulo Marcelino do Nascimento – Matrícula 201010333.

8. Bibliografia

· Relatório Gerencial Ano 2009 da Indústria e Comércio de Confecções ARB;
· Relatórios de Controle de Qualidade Ano 2009 da Indústria e Comércio de
Confecções ARB